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金沙国际唯一官网:被工业链拖住的中原工业机

文章作者:www.4166.com 上传时间:2019-06-28

金沙国际唯一官网 1   AGV移动机器人到仓库取货,搬运给工业机械手自动装配,再传送到自动喷涂区,最后成品入库……车间没有工人,所有岗位均由机器人独立完成。如此场景,在沈阳新松机器人自动化有限公司(以下简称新松)的“数字化无人工厂”里,随时可见。(资料图)

提升工业机器人产业的竞争力该怎么办?

“这是中国机器人产业面临的一个巨大挑战。我们都在思考,国产机器人到底怎么了?”近日,产学研专家在论坛上发出了疑问。

这是中国机器人产业面临的一个巨大挑战。我们都在思考,国产机器人到底怎么了?”近日,产学研专家在论坛上发出了疑问。

被工业链拖住的中国工业机器人

金沙国际唯一官网 2   高工机器人产业研究所统计,截至2014年9月,中国机器人相关企业数量428家,其中1~3季度就增加了175家,占到总数的41%。(资料图)

北京航空航天大学机器人研究所教授王田苗分析,作为基础装备,机器人在材料、加工、生产工艺、测量等方面的提升是系统工程,是长时间追求高品质、高性能的结果,这就需要产业参与者具备工匠精神,不能急功近利。

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2019-03-29 11:27来源:机器人库//

  这仅仅是中国机器人产业化的一个缩影。经过上世纪最后30年的发展,中国机器人产业在进入21世纪后迎来新浪潮。

金沙国际唯一官网,新的拐点似乎已经显露。中国机器人产业联盟的最新数据显示,2017年,多关节机器人首次成为国产工业机器人销量第一的机型。“以多关节机器人为代表的六轴机器人占比的上升,表明国产机器人产品结构调整升级正在有序推进。”中国机器人产业联盟执行理事长兼秘书长宋晓刚说。

数据显示,工业机器人四大家族占据了中国机器人产业70%以上的市场份额,几乎垄断了机器人制造、焊接等高端制造领域。

数据显示,工业机器人四大家族占据了中国机器人产业70%以上的市场份额,几乎垄断了机器人制造、焊接等高端制造领域。

“这是中国机器人产业面临的一个巨大挑战。我们都在思考,国产机器人到底怎么了?”近日,产学研专家在论坛上发出了疑问。

  “这是一个分水岭,中国机器人实现了由技术研发向技术应用的转变。尤其是在2014年,中国的机器人发展获得了前所未有的关注。”国家“十一五”“863”计划先进制造领域专家组组长、北京航空航天大学机器人研究所教授王田苗对《瞭望东方周刊》说。

2017年,协作机器人处于探索和百花竞艳的阶段,国外协作机器人虽然占据了大量的市场份额,但存在售价过高以及服务不到位等弱点。而本土厂商跳出国外技术思维,另辟蹊径,有望占领市场。尔智机器人总裁温中蒙介绍,在工业机器人领域,协作机器人在新零售、康复医疗、教育等新兴领域有很大的应用潜力,也被世界各国看作是未来机器人升级发展的重要方向。

根据国际机器人联合会的数据显示,2017年我国工业机器人购买量达到13.8万台,较去年增长59%,占据了全球总需求份额的36%。而在这13.8万台工业机器人中,国外品牌占据了72%,也就是10.32万台。ifr指出,这是国外机器人供应商首次实现比国内机器人品牌更高的增长率,而中国机器人供应商的市场份额则从2016年的31%下降至2017年的25%。在技术和产品要求较高的行业中,这种现象更加明显,以汽车行业为例,去年外资品牌在该细分市场的占有率接近九成;而同样对技术要求较高的焊接类应用场景中,本土机器人市场份额也只有不到15%。

根据国际机器人联合会的数据显示,2017年我国工业机器人购买量达到13.8万台,较去年增长59%,占据了全球总需求份额的36%。而在这13.8万台工业机器人中,国外品牌占据了72%,也就是10.32万台。ifr指出,这是国外机器人供应商首次实现比国内机器人品牌更高的增长率,而中国机器人供应商的市场份额则从2016年的31%下降至2017年的25%。在技术和产品要求较高的行业中,这种现象更加明显,以汽车行业为例,去年外资品牌在该细分市场的占有率接近九成;而同样对技术要求较高的焊接类应用场景中,本土机器人市场份额也只有不到15%。

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  2013年,中国以3.7万台的工业机器人销售量超过日本,成为全球第一大工业机器人市场。高工机器人产业研究所的数据显示,2014年前三季度,国内工业机器人销量继续高速增长,达到3.36万台,同比增长32.5%,预计全年达到4.5万台。

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国内机器人企业也在设法奋力直追,据统计,我国生产机器人的企业超过1000家。但这些企业大部分以组装和代加工为主,处于行业的中低端,其中超过200家是机器人本体制造企业,大部分以组装和代加工为主,处于产业链低端,产业集中度低、总体规模小。

国内机器人企业也在设法奋力直追,据统计,我国生产机器人的企业超过1000家。但这些企业大部分以组装和代加工为主,处于行业的中低端,其中超过200家是机器人本体制造企业,大部分以组装和代加工为主,处于产业链低端,产业集中度低、总体规模小。

数据显示,工业机器人四大家族占据了中国机器人产业70%以上的市场份额,几乎垄断了机器人制造、焊接等高端制造领域。

  在2014年6月9日的两院院士大会上,国家主席习近平说,“机器人革命”有望成为“第三次工业革命”的一个切入点和重要增长点,将影响全球制造业格局。他还说,机器人是“制造业皇冠顶端的明珠”,其研发、制造、应用是衡量一个国家科技创新和高端制造业水平的重要标志,“我们不仅要把机器人水平提高上去,而且要尽可能多地占领市场”。

什么是协作机器人?

无论在品牌效应还是技术积累及创新力上,我国的工业机器人企业都有明显的短板。

无论在品牌效应还是技术积累及创新力上,我国的工业机器人企业都有明显的短板。

根据国际机器人联合会的数据显示,2017年我国工业机器人购买量达到13.8万台,较去年增长59%,占据了全球总需求份额的36%。而在这13.8万台工业机器人中,国外品牌占据了72%,也就是10.32万台。ifr指出,这是国外机器人供应商首次实现比国内机器人品牌更高的增长率,而中国机器人供应商的市场份额则从2016年的31%下降至2017年的25%。在技术和产品要求较高的行业中,这种现象更加明显,以汽车行业为例,去年外资品牌在该细分市场的占有率接近九成;而同样对技术要求较高的焊接类应用场景中,本土机器人市场份额也只有不到15%。

  这是迄今为止,中央高层对机器人产业发展最直接、最明确的表态和支持。接受《瞭望东方周刊》采访的多位业内专家均表示,这番表态给成长中的中国机器人产业打了一剂强心针。

协作式机器人是设计和人类在共同工作空间中有近距离互动的机器人,具有柔性特点。与传统的工业机器人相比,协作机器人更加易用和实用,特别适合完成小批量、多批次的生产任务,尤其是后续投资所占比重远低于传统工业机器人。而且,除了可以弥补传统工业机器人的不足,协作机器人还可以应用在传统工业机器人不曾涉足的行业与领域,例如对柔性要求较高的3c行业,并在商业服务领域也展现出了巨大的应用潜力。这些优点让协作机器人被越来越多的用户所接受,其应用前景广泛,甚至有业内人士预估2018年将成为协作机器人的发展拐点。

市场逐鹿竞争加剧,国产工业机器人企业的出路在哪里?

市场逐鹿竞争加剧,国产工业机器人企业的出路在哪里?

国内机器人企业也在设法奋力直追,据统计,我国生产机器人的企业超过1000家。但这些企业大部分以组装和代加工为主,处于行业的中低端,其中超过200家是机器人本体制造企业,大部分以组装和代加工为主,处于产业链低端,产业集中度低、总体规模小。

  被寄予厚望的中国机器人,还有哪些待解的疑问?

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绕不开的三大核心部件

绕不开的三大核心部件

无论在品牌效应还是技术积累及创新力上,我国的工业机器人企业都有明显的短板。

  市场空间还有多大

中国制造的转型升级为协作机器人带来了巨大的市场。

控制系统、伺服电机、减速器是工业机器人的三大关键部件,我国这些关键零部件长期依赖进口。也正因为如此,应用于汽车制造等领域的六轴及以上高端工业机器人市场,主要被日本和欧美企业占据,国产六轴工业机器人占全国工业机器人新装机量不足10%。有专家表示,我国在核心零部件上的技术差距主要体现在加工、装配的精度以及产品的稳定性和一致性上。工业机器人产品的不稳定性会造成用户成本增加,从而降低用户的使用意愿。

控制系统、伺服电机、减速器是工业机器人的三大关键部件,我国这些关键零部件长期依赖进口。也正因为如此,应用于汽车制造等领域的六轴及以上高端工业机器人市场,主要被日本和欧美企业占据,国产六轴工业机器人占全国工业机器人新装机量不足10%。有专家表示,我国在核心零部件上的技术差距主要体现在加工、装配的精度以及产品的稳定性和一致性上。工业机器人产品的不稳定性会造成用户成本增加,从而降低用户的使用意愿。

市场逐鹿竞争加剧,国产工业机器人企业的出路在哪里?

  在北京理工大学智能机器人研究所副所长高峻峣看来,中国机器人产业化找准了时间点,正好处在国内市场趋向增长的节点上,避免了产业化过程中的各种阻碍,“少走了很多弯路”。

在广东、在长三角,越来越多的中小型制造企业有着巨大的需求,它们制造计算机和消费类电子产品等产品。它们自身的体量和规模较小,难以承担高昂的成本,它们的需求广泛而且急迫。

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毫无疑问,目前中国工业机器人企业最大短板在于缺乏自主知识产权的核心技术。以减速器为例,中国申请人申请的专利仅26件,而有效专利只有13件,发明专利更是仅有2件;相比之下,国外申请人在华申请了专利47件,其中有效的26件全部是发明专利。也就是说,大多数减速器领域的中国企业申请专利都不属于核心技术。

绕不开的三大核心部件

  从“十五”开始,中国的机器人技术发展方向有了重要调整,从单纯的研发机器人技术向机器人技术与自动化装备扩展,并将中心任务定为:研发面向先进制造的机器人制造单元及系统、自动化装备、特种机器人,促进传统机器的智能化和机器人产业的发展。

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毫无疑问,目前中国工业机器人企业最大短板在于缺乏自主知识产权的核心技术。以减速器为例,中国申请人申请的专利仅26件,而有效专利只有13件,发明专利更是仅有2件;相比之下,国外申请人在华申请了专利47件,其中有效的26件全部是发明专利。也就是说,大多数减速器领域的中国企业申请专利都不属于核心技术。

“我国工业机器人起步于70年代初,并没有过分晚于国际水平。”上海新松机器人自动化有限公司总经理杨跞说,当年,以哈工大和中科院沈阳自动化所为代表的一批单位已经开始了相关研究,并且在部分零部件的研发上已经取得突破,最终没有形成产业优势归根结底在于国内工业制造企业的整体疲弱。这既有历史的原因,也有现实的短板。

控制系统、伺服电机、减速器是工业机器人的三大关键部件,我国这些关键零部件长期依赖进口。也正因为如此,应用于汽车制造等领域的六轴及以上高端工业机器人市场,主要被日本和欧美企业占据,国产六轴工业机器人占全国工业机器人新装机量不足10%。有专家表示,我国在核心零部件上的技术差距主要体现在加工、装配的精度以及产品的稳定性和一致性上。工业机器人产品的不稳定性会造成用户成本增加,从而降低用户的使用意愿。

  “十一五”期间,国家更是将机器人技术的重点放在人机交互等共性关键技术的研发上,重点发展工业机器人自动化成套技术装备,应用于IC、船舶、汽车、轻纺、家电、食品等重点工程和行业,以打破国外公司在大规模自动化制造系统中的垄断,加速机器人技术的产业化发展。

上海新松机器人自动化有限公司总经理杨跞

“我国工业机器人起步于70年代初,并没有过分晚于国际水平。”上海新松机器人自动化有限公司总经理杨跞说,当年,以哈工大和中科院沈阳自动化所为代表的一批单位已经开始了相关研究,并且在部分零部件的研发上已经取得突破,最终没有形成产业优势归根结底在于国内工业制造企业的整体疲弱。这既有历史的原因,也有现实的短板。

历史之痛

毫无疑问,目前中国工业机器人企业最大短板在于缺乏自主知识产权的核心技术。以减速器为例,中国申请人申请的专利仅26件,而有效专利只有13件,发明专利更是仅有2件;相比之下,国外申请人在华申请了专利47件,其中有效的26件全部是发明专利。也就是说,大多数减速器领域的中国企业申请专利都不属于核心技术。

  高峻峣告诉《瞭望东方周刊》:“我国机器人从技术到应用的转化还需要时间,2000年以后的应用转化是成功的,方向也是正确的。”

上海新松机器人自动化有限公司总经理杨跞说:“这些企业生产的产品较轻,不需要几百公斤重的传统工业机器人,而每一条生产线上要生产小批量、多品种的产品,是一个完全不同于传统工业机器人业务领域的新市场。”更为重要的是,它们占据了中国制造领域的绝大部分,市场广阔。据统计,2018年新产品的生产线设备,产生增量市场空间可达2970亿元。

历史之痛

自动引导车系统的研发是集光、机、电技术于一体的高科技产品。上世纪80年代中期,欧洲的agv保有量达到了4000台左右。我国从1985年开始自主研发agv,当时,中科院沈阳自动化所不但做了大量的基础研究,还完成了两轮样机制作。但是,当时国内工业企业还很落后,对agv缺乏认知,几乎没有相关需求。从1991年到1996年是我国agv发展最困难的时期,这段时间里很多agv研发人员纷纷改行,行业更加低迷。

“我国工业机器人起步于70年代初,并没有过分晚于国际水平。”上海新松机器人自动化有限公司总经理杨跞说,当年,以哈工大和中科院沈阳自动化所为代表的一批单位已经开始了相关研究,并且在部分零部件的研发上已经取得突破,最终没有形成产业优势归根结底在于国内工业制造企业的整体疲弱。这既有历史的原因,也有现实的短板。

  众多业内专家的一致认为,中国机器人市场在上世纪30年的积累后迎来了持续释放的过程,未来必将爆发式增长。

近年来也逐渐成为四大家族的重点布局产品。2015年,abb首款人机协作机器人14轴机器人yumi获得安全认证;同年,发那科推出负载最大的协作机器人cr-35ia;库卡则与瑞士格联手开发出aip机器人拣选技术,将人与机器人协同作业的概念引入未来的自动化智能仓库设计中……

自动引导车系统的研发是集光、机、电技术于一体的高科技产品。上世纪80年代中期,欧洲的agv保有量达到了4000台左右。我国从1985年开始自主研发agv,当时,中科院沈阳自动化所不但做了大量的基础研究,还完成了两轮样机制作。但是,当时国内工业企业还很落后,对agv缺乏认知,几乎没有相关需求。从1991年到1996年是我国agv发展最困难的时期,这段时间里很多agv研发人员纷纷改行,行业更加低迷。

到了上世纪90年代,伴随着汽车工业的发展,国外工业机器人也进入黄金时代。在改革开放的大潮下,外资的大量引入是国内工业机器人发展的一记致命伤。“汽车行业是工业机器人最大的客户群。当时大力引进合资汽车厂商,而它们对于生产线的规划和设备的采购由外资说了算,导致国内工业自动化企业丧失了产业化的机会,更不要说继续迭代产品、深入研发。”杨跞说。

历史之痛

  近几年,中国工业机器人应用的推广主要基于人力成本的快速上升。能够实现自动化生产、智能识别、安卓系统操控的工业机器人,正成为不少装备制造企业解决人力成本上涨压力的利器。比如,全球最大的代工厂富士康此前就高调表示,将建设无人工厂。

中国企业有望在这一领域取得突破

到了上世纪90年代,伴随着汽车工业的发展,国外工业机器人也进入黄金时代。在改革开放的大潮下,外资的大量引入是国内工业机器人发展的一记致命伤。“汽车行业是工业机器人最大的客户群。当时大力引进合资汽车厂商,而它们对于生产线的规划和设备的采购由外资说了算,导致国内工业自动化企业丧失了产业化的机会,更不要说继续迭代产品、深入研发。”杨跞说。

此外,业内通病也是国内机器人企业的隐痛,就算是由国内的工业机器人企业为国内的工业企业提供解决方案,工业企业也会在常常要求:某某设备一定要用某某厂家的。

自动引导车系统的研发是集光、机、电技术于一体的高科技产品。上世纪80年代中期,欧洲的agv保有量达到了4000台左右。我国从1985年开始自主研发agv,当时,中科院沈阳自动化所不但做了大量的基础研究,还完成了两轮样机制作。但是,当时国内工业企业还很落后,对agv缺乏认知,几乎没有相关需求。从1991年到1996年是我国agv发展最困难的时期,这段时间里很多agv研发人员纷纷改行,行业更加低迷。

  有数据显示,2004~2013年的十年间,中国制造业从业人员的平均工资增长了3倍。

2015年工博会上,新松发布了一款柔性的七自由度协作机器人,具备了快速配置、牵引示教、视觉引导、碰撞检测等功能,主要针对的就是3c用户对工业机器人投资回报周期短及机器人产品安全性、灵活性及人机协作性方面的需求。系列产品的软硬件研发全部自主创新,已实现70%的国产率,第二年提高到90%。“2017年已经完成测试,已在半导体、3c电子等行业签订了过亿元的订单。”杨跞说。

此外,业内通病也是国内机器人企业的隐痛,就算是由国内的工业机器人企业为国内的工业企业提供解决方案,工业企业也会在常常要求:某某设备一定要用某某厂家的。

“在工业机器人领域,正常的逻辑应该是需求方牵引整机企业,整机企业再来牵引零部件企业,但因为国内产业下游方相对弱小,这也导致了上游零部件企业的强势。”

到了上世纪90年代,伴随着汽车工业的发展,国外工业机器人也进入黄金时代。在改革开放的大潮下,外资的大量引入是国内工业机器人发展的一记致命伤。“汽车行业是工业机器人最大的客户群。当时大力引进合资汽车厂商,而它们对于生产线的规划和设备的采购由外资说了算,导致国内工业自动化企业丧失了产业化的机会,更不要说继续迭代产品、深入研发。”杨跞说。

金沙国际唯一官网:被工业链拖住的中原工业机器人,中中原人民共和国机器人年销4。  与此同时,工业机器人的价格却在激烈的市场竞争中不断走低,几年前20万元的机器人,现在只需要几万元。

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金沙国际唯一官网:被工业链拖住的中原工业机器人,中中原人民共和国机器人年销4。“在工业机器人领域,正常的逻辑应该是需求方牵引整机企业,整机企业再来牵引零部件企业,但因为国内产业下游方相对弱小,这也导致了上游零部件企业的强势。”

临渊羡鱼不如退而结网。2000年,新松机器人自动化股份有限公司在沈阳成立,这家由中科院沈阳自动化研究所孵化出来的机器人企业,自诞生以来便承载着振兴中国工业机器人行业的重担。

此外,业内通病也是国内机器人企业的隐痛,就算是由国内的工业机器人企业为国内的工业企业提供解决方案,工业企业也会在常常要求:某某设备一定要用某某厂家的。

  “更多的企业转而用机器人替代人工。”王田苗说,在生产者看来,用机器人少了很多麻烦。

令人欣喜的一点是,在华南及长三角地区,围绕新松的一整条产业链正在形成。以长三角为例,这里聚集了大量的中小型制造业企业,而新松的零部件供应商也在这里。在杭州临江国家级高新技术产业开发区里,以新松为整机龙头的工业机器人企业服务于周边制造业企业,同时还带动了一批零部件创业企业的发展。

临渊羡鱼不如退而结网。2000年,新松机器人自动化股份有限公司在沈阳成立,这家由中科院沈阳自动化研究所孵化出来的机器人企业,自诞生以来便承载着振兴中国工业机器人行业的重担。

2017年,国内几家领先的工业机器人和自动化企业中,新松机器人获得政府补贴超过1.71亿元,超过前四家的总和。除了政策的支持外,新松还带着“中国机器人第一股”的光环,受到资本的青睐和加持。2015年,国务院发布“中国制造2025规划”之后,新松的市值在政策的牵引和市场的狂热追捧下,达到了近千亿元,甚至一度超过了四大家族中的安川和库卡,在全球范围内排进了行业前三名,仅次于abb和发那科。

“在工业领域,正常的逻辑应该是需求方牵引整机企业,整机企业再来牵引零部件企业,但因为国内产业下游方相对弱小,这也导致了上游零部件企业的强势。”

  在珠三角、长三角等中国传统制造业的聚集地,更多的无人工厂陆续出现。据国际机器人联合会的统计,就每万名制造业工人的机器人保有量来说,韩国为396个,日本332个,德国273个,世界平均水平58个,而中国只有23个。

“在推进国产化的过程中,我们也一直在帮助国内零部件企业的成长。”杨跞回忆道,当时,用于协作机器人的一个关键零部件完全可以采用进口,但为了扶持本土产业链,新松还是选择了本土零部件,“供应商遇到了技术问题,我们就找专家帮助他们解决问题,进而理解工艺要求,整个试错阶段耗时两年,期间消耗的研发成本均由新松承担。”杨跞说,新松也顶着巨大的压力,但只有把国内的资源都聚拢起来,让相关数量众多的机器人企业聚集在一起,才能形成工业机器人的大产业链。“当欧洲人、墨西哥人看到我们的产品时,都非常激动。”杨跞说。

2017年,国内几家领先的工业机器人和自动化企业中,新松机器人获得政府补贴超过1.71亿元,超过前四家的总和。除了政策的支持外,新松还带着“中国机器人第一股”的光环,受到资本的青睐和加持。2015年,国务院发布“中国制造2025规划”之后,新松的市值在政策的牵引和市场的狂热追捧下,达到了近千亿元,甚至一度超过了四大家族中的安川和库卡,在全球范围内排进了行业前三名,仅次于abb和发那科。

国外的四大家族提供从零部件到本体再到集成的智能制造体系,在不同的产业链定位上,它们都在对外进行技术输出,并且带动了上下游企业的协同创新。显然,18岁的新松也被寄予这样的厚望,人们希望这“领袖”带动整个产业的协同发展。然而,从2013年起,我国工业机器人应用蓬勃发展,但新松的营收增速却没有随着这一片大好的形势实现突破。

临渊羡鱼不如退而结网。2000年,新松机器人自动化股份有限公司在沈阳成立,这家由中科院沈阳自动化研究所孵化出来的机器人企业,自诞生以来便承载着振兴中国工业机器人行业的重担。

  有机构预测,对比发达国家制造业机器人密度,中国在汽车、电子电气、食品饮料、化工、塑料橡胶、金属制品这六大工业领域,未来几年需要108万~240万台工业机器人,占工业机器人总需求量的约70%。若以每台20万元计算,工业机器人产值空间在3100亿~6880亿元。

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工业基础决定了工业机器人的水平

2017年,国内几家领先的工业机器人和自动化企业中,新松机器人获得政府补贴超过1.71亿元,超过前四家的总和。除了政策的支持外,新松还带着“中国机器人第一股”的光环,受到资本的青睐和加持。2015年,国务院发布“中国制造2025规划”之后,新松的市值在政策的牵引和市场的狂热追捧下,达到了近千亿元,甚至一度超过了四大家族中的安川和库卡,在全球范围内排进了行业前三名,仅次于abb和发那科。

  “中国以前的工业机器人应用领域主要集中在汽车制造业,范围很窄,但是近几年应用领域已经逐步拓展到金属加工、食品饮料等行业。”上海交通大学机器人研究所博士顿向明对《瞭望东方周刊》说。

有消息说,2017年,国内有厂商攻克了控制系统、伺服电机、减速器等关键核心零部件领域的部分难题,控制系统已基本达到国际先进水平,关键零部件也部分进行了国产化。此外,在软件方面,语音识别、图像识别等人工智能技术也达到了国际先进水平,机器人本体优化设计及性能评估、高速、高精度控制等技术都取得了显著进展。

国外的四大家族提供从零部件到本体再到集成的智能制造体系,在不同的产业链定位上,它们都在对外进行技术输出,并且带动了上下游企业的协同创新。显然,18岁的新松也被寄予这样的厚望,人们希望这“领袖”带动整个产业的协同发展。然而,从2013年起,我国工业机器人应用蓬勃发展,但新松的营收增速却没有随着这一片大好的形势实现突破。

不可否认的现实是,作为工业革命发源地的欧美国家,其对于工业场景的理解确实要比我国深刻很多。工业机器人紧密伴随着工业需求的发展而发展,它发展的基石在于工业基础。四大家族最本质的核心优势在于系统,这既包括硬件,也有软件,最终体现的是这些拥有百年历史的工业自动化巨头们对于工业的理解和洞察。四大家族无一不是在某个技术领域内有所专长。安川电机的核心领域是伺服系统和运动控制器,发那科的核心是数控系统,库卡的核心是控制系统和机械本体,abb的核心领域是控制系统。

国外的四大家族提供从零部件到本体再到集成的智能制造体系,在不同的产业链定位上,它们都在对外进行技术输出,并且带动了上下游企业的协同创新。显然,18岁的新松也被寄予这样的厚望,人们希望这“领袖”带动整个产业的协同发展。然而,从2013年起,我国工业机器人应用蓬勃发展,但新松的营收增速却没有随着这一片大好的形势实现突破。

  他认为,未来电子行业将成为重要的工业机器人市场,特别是电器制造、手机生产这一类工厂。而光电、钢铁、生化制药等行业,也会因生产环境的限制而有更多工业机器人应用。

问题依然存在。眼下,软件人才短缺,地方政府的机器人产业布局贪大求全、低水平重复,也是需要亟需解决的问题。

工业基础决定了工业机器人的水平

与此同时,国内本土的机器人企业在扩大应用场景,与传统工业企业合作定制。缺乏相关行业的深度知识,对用户需求的理解并不透彻,而且最为关键的是缺少看家本领,哪怕是单点的突破。

工业基础决定了工业机器人的水平

  国产机器人只能做外壳吗

不可否认的现实是,作为工业革命发源地的欧美国家,其对于工业场景的理解确实要比我国深刻很多。工业机器人紧密伴随着工业需求的发展而发展,它发展的基石在于工业基础。四大家族最本质的核心优势在于系统,这既包括硬件,也有软件,最终体现的是这些拥有百年历史的工业自动化巨头们对于工业的理解和洞察。四大家族无一不是在某个技术领域内有所专长。安川电机的核心领域是伺服系统和运动控制器,发那科的核心是数控系统,库卡的核心是控制系统和机械本体,abb的核心领域是控制系统。

“工业机器人是系统工程,必须有系统思维,需要长期的技术积累。”abb市场营销的负责人说,“以前,简单的机械体是可以复制学习。如今包含了算法、控制和硬件的一整套工业机器人系统是很难被模仿和超越的,这对机器人产品的可靠性有非常高的要求,国际领先企业已经有几十年的经验积累,对于国内企业来讲,也要经历这样一个痛苦的摸索过程。”

不可否认的现实是,作为工业革命发源地的欧美国家,其对于工业场景的理解确实要比我国深刻很多。工业机器人紧密伴随着工业需求的发展而发展,它发展的基石在于工业基础。四大家族最本质的核心优势在于系统,这既包括硬件,也有软件,最终体现的是这些拥有百年历史的工业自动化巨头们对于工业的理解和洞察。四大家族无一不是在某个技术领域内有所专长。安川电机的核心领域是伺服系统和运动控制器,发那科的核心是数控系统,库卡的核心是控制系统和机械本体,abb的核心领域是控制系统。

  一位机器人研究专家告诉《瞭望东方周刊》:“一些企业看到机器人的市场前景就涉足这一领域,但很多企业根本就不具备生产能力,既无基础也无技术,就是打肿脸充胖子。”

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中国机器人的应用领域目前已涉及到国民经济39个行业的大类,但“中国未来至少还会有10-15年的机器人快速发展期”。从头迈步的步履沉重而漫长。

与此同时,国内本土的机器人企业在扩大应用场景,与传统工业企业合作定制。缺乏相关行业的深度知识,对用户需求的理解并不透彻,而且最为关键的是缺少看家本领,哪怕是单点的突破。

  在他看来,即使是一些有备而来的企业,也基本停留在组装、仿制阶段。很多企业就是把国外的产品拆开后,按照产品构成买材料组装。“9个月间增加了175家企业,这肯定不正常。那些浑水摸鱼的企业如果只靠模仿、山寨,肯定成不了气候,反而会扰乱整个市场,甚至败坏国产机器人的名声。”

与此同时,国内本土的机器人企业在扩大应用场景,与传统工业企业合作定制。缺乏相关行业的深度知识,对用户需求的理解并不透彻,而且最为关键的是缺少看家本领,哪怕是单点的突破。

“工业机器人是系统工程,必须有系统思维,需要长期的技术积累。”abb市场营销的负责人说,“以前,简单的机械体是可以复制学习。如今包含了算法、控制和硬件的一整套工业机器人系统是很难被模仿和超越的,这对机器人产品的可靠性有非常高的要求,国际领先企业已经有几十年的经验积累,对于国内企业来讲,也要经历这样一个痛苦的摸索过程。”

  不过,对于众多业内专家来说,国产机器人目前最突出问题还是无法掌握核心零部件技术。尽管在过去40年,中国投入了大量人力物力进行技术攻关,结果并不理想。

“工业机器人是系统工程,必须有系统思维,需要长期的技术积累。”abb市场营销的负责人说,“以前,简单的机械体是可以复制学习。如今包含了算法、控制和硬件的一整套工业机器人系统是很难被模仿和超越的,这对机器人产品的可靠性有非常高的要求,国际领先企业已经有几十年的经验积累,对于国内企业来讲,也要经历这样一个痛苦的摸索过程。”

中国机器人的应用领域目前已涉及到国民经济39个行业的大类,但“中国未来至少还会有10-15年的机器人快速发展期”。从头迈步的步履沉重而漫长。

  “这是因为我们的研发与应用不对等,很多技术在实验室可能很完美,但在生产中暴露出各种问题。”高峻峣说。

中国机器人的应用领域目前已涉及到国民经济39个行业的大类,但“中国未来至少还会有10-15年的机器人快速发展期”。从头迈步的步履沉重而漫长。

  他说,国产机器人的短板主要有二:应用系统开发不足,核心零部件缺乏。

  “我们在机器人应用系统设计上的经验少。机器人不是买回来就能用,而是需要二次开发。比如焊接机器人,工厂需要开发一套焊接的应用系统,才能让它工作。”王田苗说,中国的很多机器人生产企业具备整机生产能力,但无法进行复杂的后期系统开发,“应用系统不仅代表技术实力,更具有高额的利润。”

  北京理工大学机器人研究中心(现为智能机器人研究所)退休教授陆际联告诉本刊记者:“中国的机器人产业链还没有形成,即使像新松这样的公司,它的减速器、电机、轴承等机器人的核心零部件也都是采用国外的。比如说轴承,我们也有企业生产,但是工艺和材质无法与国外相比。”

  王田苗的统计更加直观地表明了这一点:国产机器人中80%~90%使用国外减速器,60%~70%使用的是国外电机、40%~50%使用国外控制器。

  “这等于说我们的国产机器人能做的就是外壳,核心部件全都是国外的。这就增加了成本,使得国产机器人在竞争中处于劣势。” 王田苗说。

  工信部装备工业司副司长王卫明也曾就这一问题明确表示,中国机器人的核心技术和核心关键部件受制于人,基础配套能力滞后,整机面临空壳化。

  是否会陷入“高端产业低端化”

  分析报告指出,在2013年中国购买并组装的近3.7万台工业机器人中,外资机器人普遍以高端工业机器人为主,几乎垄断了汽车制造、焊接等高端领域,占比达96%,而国产机器人则以搬运和上下料机器人为主,处于行业低端。

  “如果国产机器人未来5年内仍然找不到准确的市场定位,很快会被市场淘汰,再大的蛋糕也吃不到。”顿向明说。

  新松总裁曲道奎此前在接受媒体采访时也曾建议:企业一定要找准定位,面面俱到很难与跨国公司竞争;还要转变发展模式,“关起门来”很难做大,需要学会整合资源、与外界协作;第三,千万不能走“高端产业低端化”的路,机器人集成的产业链很长,如果只做低端的加工制造,意义不大。

  以新松、埃夫特、广州数控等国产机器人代表企业来说,它们或是机器人的最终用户,或是自动化零部件厂商,又或是机器人系统集成商,本身在产业链上的定位和发展策略是有所区别的。

  一些厂商通过横向整合产业链,联合其他零部件厂商,自身专注于机器人整机的研发及下游应用的开发;另一些则通过自身在零部件方面的优势进行纵向整合,零部件自给自足,以成本和渠道优势占领市场;还有些企业定位于集成商,凭借成熟的解决方案销售整机。

  业内专家认为,虽然中国机器人整机市场的需求远未饱和,但激烈的竞争已经压低了产品利润,且整机生产领域已涌入太多投机者,太过混乱,走整机生产和应用系统开发相结合的道路,是企业增加竞争力的一个方向。

  比如,新松现在就已经形成以自主核心技术、关键零部件、领先产品及行业系统解决方案为一体的完整产业链,并将产业战略提升到涵盖产品全生命周期的数字化、智能化制造全过程。而更多具有代表性的国内机器人生产企业也都开始朝着这一方向努力。

  “相较整机生产,应用系统的开发更复杂,技术含量更高,如果在这方面拥有优势,那就能在市场站稳脚跟。”王田苗说。

  也有专家建议机器人企业布局一些还未完全开发的工业领域。陆际联认为,汽车等传统领域已被国外品牌占据,国内企业应侧重开发一般制造业,如五金加工、橡胶和塑料、陶瓷、食品和医药等行业。

  “中国的制造业升级才刚刚起步,如果企业能够制造出符合某些特定行业的功能机器人,也会拥有很大的市场。”陆际联说。

  政策红利如何能够不盲目

  “从中国机器人过去40多年的发展历史来看,政府发挥着主导作用,甚至可以说没有政府的政策支持,中国机器人产业的发展要艰难缓慢得多。”王田苗说。

  这一点陆际联也深有体会。作为中国最早一批从事机器人研究工作的专家,他始终认为,“机器人不论在国内还是国外,都需要政府的强力支持推动”。

  在他看来,从“七五”计划开始,政府在机器人产业发展上的投入和支持就有目共睹,“机器人产业始终在享受政策红利。”

  2013年12月22日,工信部对外发布《关于推进机器人产业健康有序发展的指导意见》,其中说,到2020年,我国要形成较为完善的工业机器人产业体系,培育3~5家具有国际竞争力的龙头企业和8~10个配套产业集群;高端产品市场占有率提高到45%以上;机器人密度(每万名员工使用机器人台数)达到100以上(目前为23)。

  而在2014年11月初,工信部副部长苏波也公开表示,工信部将组织制订中国机器人技术路线图及机器人产业“十三五规划”。此外,2014年的国家科技重大专项(简称04专项,即高档数控机床数字化设计关键技术与工具集研发及典型产品应用)也明确将重点支持机床机器人,推进其在汽车发动机、航天、航空、船舶、民爆等6个行业自动化车间的应用。

  在中央政策的激励下,许多地方政府也陆续制定机器人发展扶持政策。

  深圳市近日发布了《关于组织实施深圳市机器人、可穿戴设备和智能装备产业2014年第一批扶持计划的通知》,明确将重点支持包括智能控制焊接、重载搬运、柔性装配等工业机器人和自动化辅助设备,以及服务机器人、精密制造核心部件等领域。

  广东东莞更是投资27亿元建设松山湖国际机器人产业基地。而在此之前,湖南长沙、四川、湖北、山东青岛等地已纷纷出台扶持政策,力捧工业机器人产业发展。

  据高工机器人产业研究所统计,截至2014年6月,全国已建或拟建的机器人相关产业园(基地)36个,产业园规划面积超过2.8万亩,到2020年的规划投资额超过5000亿元。

  而重庆则将机器人等智能装备产业集群确定为该市十大新兴产业集群之一,其两江新区、江津、璧山、大足和永川共五个区布局机器人产业。到2016年该市重点行业装备智能化率将达到65%,智能制造装备产业规模达到250亿元;到2018年智能化率达到75%,产业规模达到400亿元,最终形成“整机 配套”、“研发 制造 服务”全产业链的智能制造装备产业集群。

  舆论普遍认为,在国家和地方双重政策的支持下,机器人产业将迎来良好的发展契机。

  不过,也有业内人士对此并不看好。

  一位机器人研究专家说:“各地一窝蜂上马产业园并不能代表机器人产业化就会快速推进,投资太多反而可能带来产业泡沫,不利于整体发展。”他认为,国家要对机器人产业发展有统一的整体规划,各地切忌盲目投资。

  (来源:瞭望东方周刊 作者:张瑜 王元元 新华社辽宁分社记者王莹、江苏分社记者刘巍巍对此文亦有贡献)

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